平面研磨机抛光工件划痕产生原因和防止方法

　　平面研磨机抛光工件划痕产生原因

　　第一种是比较特殊的划痕,其划痕数量较少,且深度较为明显,造成原因具有一定 的偶然性和随机性,与工艺参数的选择关系不大,分析其造成原因可能有:

　　(1)冷却液中的杂质。为了保证表面质量,降低加工区域温度,固着磨料研磨加工 需要进行冷却,本文采用水冷却,由于试验前未曾进行冷却液的过滤,其中肯定会含有 一些直径比较大的硬质颗粒,加工时对工件表面造成较深的随机划痕。

　　(2)研磨产生的磨屑。工件在研磨时产生的磨屑不易折断,而冷却液又不能及时冲 走从工件表面上磨下的磨屑,于是,这些磨屑嵌入磨粒间的结合剂中,并且随着研磨的 继续进行,它们会越积越大,最终行程较大的颗粒参与到研磨过程中,在工件被加工表 面划出较深的沟痕,当其脱落时,又会在磨具表面同样划出较深的随机划痕,从而影响 研磨表面质量。

　　这两类划痕具有突然性和随机性,且明显与正常磨粒 研磨轨迹不符合。 第二种划痕符合工件与磨具之间的相对运动轨迹,并且划痕数量较多深度相对较浅, 其产生原因是因为工艺参数选择的不合理,或者磨具上磨粒分布不均匀,磨粒突出高度 不等等造成的,具体分析如下:

　　(4)前道工序磨料粒度过大。研磨加工一般会采用粗加工、精加工两道工序来完成 工件的加工需求。粗加工的目的就是为了尽可能的缩短加工时间,提高加工效率,降低 加工成本,所以,一般粗加工会选用粒度较大的磨料进行加工,如果选择不合适,粒度太大,将直接导致工件被加工表面产生较深的划痕,在后续的精加工时不能很好的修复这些划痕,影响了表面质量的精度。

　　(5)磨具表面突出磨粒。实际研磨过程中,磨具上磨粒的分布并非均匀的,并且磨粒大小不一、分布突出高度不等,导致研磨过程中会出现一些较明显的划痕, 这类划痕 与研磨运动轨迹相符合,且在研磨过程中出现的次数较多。结合前文试验过程中的工件 表面微观图,不难分析出突出磨粒是导致工件表面较深划痕形成的主要原因。

　　平面研磨机抛光工件时划痕防止方法

　　前面我们分析工件被加工表面划痕产生的原因,针对不同的情况,在实际研磨过程 中,我们通过相应的手段均可以最大化的避免其发生。

　　(1)研磨前,通过对冷却液进行过滤,去除其中的硬质颗粒,使其具有较高的纯净 度,同时在研磨过程尽量选择相对洁净的加工环境。

　　(2)研究表明,研磨过程中,磨屑的堆积程度与研磨压力、研磨速度有着直接的关系。当研磨压力较小时,磨屑形成的颗粒尺寸小,数量较多,当研磨压力较大时,磨 屑形成的颗粒尺寸大,但不稳定容品脱落;当研磨速度较低时,研磨磨屑颗粒较揚形成, 并不易脱落,且容揚形成较大的颗粒,而当磨具转速较高时,工件与磨具间相对运动速度变高,磨屑此时容易脱落,不品在磨粒之间堆积形成较大的磨屑颗粒。由此可见,合 理选择加工工艺参数能够避免磨屑的过度堆积,从而提高加工精度。

　　(3)粗加工时可以根据需求和经验,在不影响工件表面质量的基础上,合理选择加 工磨具的粒度,并使其具有较高的研磨效率,同时,适当增加精加工的研磨时间,进而 最大程度的提髙工件表面质量。

　　(4)砂纸在制作过程中,出现磨粒大小不等,分布不均的情况,这是不可避免的。为了尽可能提高加工精度,我们可以在加工时选择质量较好的砂纸,并对砂纸进行修整, 去除表面较为突出的磨粒,同时,在不影响加工效率的基础下,尽可能选取磨粒分布均 勻、大小一致、粒度较小的砂纸进行研磨加工。

　　综上所述,有很多因素影响划痕的形成,如磨粒形状、粒度、均匀性,工件和磨盘 的屈服硬度,以及工件和磨盘的重量,甚至是加工的环境和设备的因素等。为了提高加 工精度,在加工前,应该保证良好的加工环境和设备状态,取用较细并且颗粒均勾的磨 具,尽可能减小划痕的产生的几率,预防较深划痕的形成。同时,在加工过程中,还要 兼顾研磨加工效率,选取一个合适的研磨压力、研磨速度,在避免或减少划痕的产生的 同时,提高加工效率。