切削加工后的表面粗糙度主要取决于切削残留面积的高度。根据切削原理，影响切削残留面积高度H的因素，主要包括刀尖圆弧半径rε、主偏角kr副偏角kr'及进给量f.此外，切削过程中的塑性变形，摩擦，积屑瘤，鳞刺，振动对加工表面粗糙度的影响也很大。　　

一、切削用量

　　1.切削速度vc 切削速度对表面粗糙度的影响较复杂，一般在低速度或在高速度切削时，不会产生积屑瘤，因此加工后表面粗糙度值小。用较高的切削速度，还可大大提高生产率。比如：用YT15切削35钢，临界切削速度v>100m/min。

　　2.进给量f 适当减少进给量f将使表面粗糙度值减小。

　　3.切削深度ap 一般说，切削深度ap对加工表面粗糙度影响不明显。但当ap<0.02~0.03mm时，由于加工半径的影响，常出现挤压、打滑和周期性的切入加工表面，从而使表面粗糙度值增大。为降低加工表面粗糙度值，应根据刀具刃口刃磨的锋利程度选择相应的切削深度。

二、 刀具参数

　　1.刃倾角λs 增大刃倾角对降低表面粗糙度有利。因为λs增大，实际工作前角随之增大，切削力F明显下降，从而可减轻工艺系统的振动，减小加工表面的粗糙度数值。

　　2.主偏角kγ、副主偏角k’γ、刀尖圆弧半径rε 减小刀具的主偏角kγ和副主偏角k’γ以及增大刀尖圆弧半径rε，可减小切削残留面积，使其表面粗糙度降低。

　　3.前角γo 增大前角γo，有利于减小表面粗糙度值。前角大刃口锋利，切削层的塑性变形和磨擦阻力小，切削力和切削热降低。但γo不能太大，否则会嵌入工件或崩刀，反而增大表面粗糙度值。

　　4.提高刀具刃磨质量，减小刀具前、后刀面的粗糙度数值，使其不大于Ra1.25μm

　　5.选用与工件亲合力小的刀具材料，如用陶瓷或碳化钛基硬质合金切削碳素工具钢，用金刚或矿物陶瓷刀加工有色金属等。

三、 工件材料

　　采用热处理工艺以改善工件性能是减小其表面粗糙度值的有效措施。如对工件进行正火或回火后再加工，可使表面粗糙度值明显减小。

四、 切削液

　　切削液的冷却，特别是润滑作用能有利地减小表面粗糙度，为此，我们可从使用极压切削液(10~12%)极压乳化液和离子型切削液。

五、 机床

　　机床的运动精度及工艺系统的振动也将影响加工表面的粗糙度。

总之,为减小切削加工后的表面粗糙度值，可采取如下措施：1) 合理选择切削速度， 因为在一定的切削速度范围内容易产积屑瘤或鳞刺; 减小进给量， 可降低残留面积高度。2) 合理选择刀具材料， 适当增大刀具前角， 可抑制积屑瘤和鳞刺生长; 选择较大刀尖圆弧半径， 减小主副偏角，均可减少残留面积。3) 合理选择切削液， 切削液在加工过程中能降低切削区的温度， 减少刀刃与工件的摩擦， 从而减少了切削过程中的塑性变形， 对降低表面粗糙度值有很大作用。4) 必要时， 在加工前骊零件进行正火， 调质热处理， 以提高硬度， 降低塑性和韧性。文章来源：http://www.szlapping.com/