光学工件表面精磨与抛光处理

　　一般而言，不论单个玻璃透镜，还是用于注塑和模压的模具的型腔，均需使用磨削方法精磨后再抛光才能达到精度和粗糙度的质量要求，所以精磨是保证精度和提高加工效率的重要工序，为了更加提高加工效率，目前国外有的学者正在进行以磨削代替抛光的研究。由于磨削和抛光机理不同，能否真正实现以磨代抛很难预言，但就当前情况而言，从加工效率考虑，主要是以磨削方法最大限度地提高面形精度和降低表面粗糙度，而以抛光方法最终来保证表面质量并对面形进行微小修正。

　　抛光的目的：

       1.除去精磨后的凹凸层及裂纹层，使表面透明光滑，达到规定的表面疵病等级B

       2.精确地修正表面的几何形状，达到规定的面形精度N和ΔΝ

　　精磨表面结构对抛光过程的影响

　　抛光过程基本上可以分为两个阶段，第一阶段除去凹凸层，第二阶段除去裂纹层。 第一阶段开始时，抛光模和玻璃的凹凸层顶峰接触，压强很大，而凹谷为抛光液进入整个表面又提供了良好的条件，因此抛光十分迅速。随着抛光过程的继续，接触面积增大，压强减小，抛光液的附着能力降低，使抛光过程减慢。第二阶段，抛光面达到裂纹层，玻璃表面同抛光模表面全部接触，抛光过程趋于稳定缓慢，而抛光模开始钝化，抛光继续，钝化加剧，抛光效率进一步降低。钝化程度随过程的持续时间而定，而持续时间直接决定于裂纹层的深度

　　实践证明，用钝化了的金刚石模具加工的工件，虽然凹凸层较小，但裂纹层却很深 。 抛光是研磨过程的继续，其区别仅在于抛光是用较细的磨料，形成细密的表面结构，呈现均匀连续的外形。并认为抛光剂在玻璃表面产生无数的互相交错的振动微痕，这些微痕的产生与研磨时相似，由于抛光时抛光模与工件局部产生光学接触，因此加工时切向力特别大，从而使得光学接触区域上的微痕结构被擦去，新表面由于表面张力的作用而形成平整光滑的表面结构 。 流变作用说 在玻璃抛光时，由于摩擦热使玻璃表面产生塑性变形和流动，或者是热软化以致熔融而产生流动，因此认为抛光过程是玻璃表面分子重新流布而形成平整表面的过程。

　　光学工件表面所使用精磨与抛光处理方法主要是按照其工件性质，在金属工件平面抛光机加工中这种进行工件表面精磨为初研磨，抛光处理为最后的研磨加工。

　　金属工件在加工中与镜片进行加工是一样的，通常工件会固定在夹具中，精磨的端面主要是将工件固定在平盘上，固定在研磨设备与抛光机主轴上，需要进行往复运动，其端面必须要能够准确的进行研磨平整处理，初研磨的时候采用刚玉加水，最后的抛光处理会使用氧化铬加水。

　　大型的研磨设备，主要是为了抛光巨型镜片而发展的，能够加工比较大的铸铁平板，在研磨盘上可以夹持较多的工件，能够得到小盘所需要的往复运动，进行调速。

　　工件球面形状以及直径准确要求比较高的工件，工件夹持在平面抛光机设备上，采用铸铁进行研磨罩作为工件，进行精磨处理，这种加工不需要进行最后的抛光，工件采用高压油密封，对应面进行运动，在进行氮化处理以前，需要将形状砂轮加以研磨，最后进行工件表面抛光处理。

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