磨料粒度对工件质量的影响

　　平面研磨中选用的磨料材料及粒度，应取决于工件的材料、表面状况及对其加工后的表面质量要求，一般工件表面越硬或表面越粗糙，则应选用较硬及较粗的磨 料，操作的工序较长。反之，则应选用较细及较软的磨料，操作的工序较短。此外，对于表面要求粗糙度很低的工件，则需要进行由粗到细的磨光工序也较多。反 之，若工件初始表面较细，则可省掉第一道粗磨。如果加工后的工件表面要求很高(如以装饰为目的)或材料本身较软(如铜及其合金、铝及其合金)，则磨光后还 需要进行抛光。相反，若工件表面的粗糙度要求较低，则可省掉细磨。

　　在研磨加工中，磨粉和微粉这两组粒度号数较大的磨料，常用于加工余量大的粗研磨工可加工表面光洁度▽2级以下，而粒度号数小的超徽特磨料，则适用于微量切削的精研磨加工，可加工表面光估度在▽12- ▽14之间，这说明磨料的粒度，不仅决定着研磨能力的大小，更重要的是决定着研磨加工质量的好坏，磨料的粒度愈细，获得的尺寸精度和表面光洁度愈高, 所以，在选用磨科粒度时，应根据加工精度的高低来考虑。

　　对于不同的精度要术，都有一个最高切削能力的磨料粒度，但连并不意味着被选定的该粒度号数的所有磨料的切削能力都是最高的，而是要看每批同种粒度的磨料 中，基本颗粒的数量有多少。粗粒与细粒都对研磨加工质量不利，粗粒的粉碎快，会降低研磨效率，细粒切削作用小。因此，在研磨工作中，要求磨料曲颗粒基本均 匀一致。为了提高磨料的切削能力，增加磨料中基本粒的数量是有效果的，对于基本粒占40%的研磨粉，如再经过一次离心分选，其基本粒可提高60% 左右，实践表明，经再次分选过的研磨粉其切削能力将比分选前提高20-30%左右。